Правительство на заседании в четверг одобрило и затем внесло в Госдуму законопроект «О технологической политике в РФ» — он должен стать базой для построения в РФ технологичной экономики и согласовать промышленную и научную политики.
Этот документ разработан Минэком в рамках Концепции технологического развития РФ до 2030 года. Он вводит долгосрочное планирование, устанавливает единую терминологию и подходы на всех этапах — от исследований до поставки заказчику, чего сейчас очень не хватает.
В том числе вводятся определения технологической политики и суверенитета, высокотехнологичной продукции, критических и сквозных технологий, квалифицированного заказчика, собственной линии разработки технологий. На основе предложений бизнеса, институтов развития и ученых предусмотрен механизм формирования планов развития технологий.
По словам главы Минэкономики Максима Решетникова, речь идет о системе управления полным циклом разработки собственных технологий.
Общим ориентиром в этой работе выступает майский Указ Президента. На его основе в законопроекте сформированы те инструменты, с помощью которых будет достигнуто технологическое лидерство.
Первый из них – проекты по привлечению инвестиций и формированию долгосрочного спроса на готовую продукцию. Для ее реализации в том числе появляется функция квалифицированного заказа по разработке технологий.
Второй инструмент – соглашения между бизнесом и государством. С их помощью продолжится развитие новых рынков на базе межотраслевых или «сквозных» технологий. Например, Искусственный интеллект, квантовые вычисления и коммуникации, технологии новых материалов и веществ. Всего – 12 соглашений.
Главной задачей реализации технологической политики названо появление собственных линий разработки технологий. К процессу их освоения власти привлекут госкомпании, перезагрузив их программы инновационного развития — до сих пор они исполнялись формально и не привели к значимым результатам.
Правительство, также, планирует перезагрузить механизм «права на риск» и разрешить «технологические песочницы», допускающие более рискованное экспериментальное регулирование ради инноваций. Эта норма позволит компаниям и инвесторам в сфере технологий в случае провала проекта не нести ответственность за потерю госсредств. Одна из крупных новаций — расширенное применение в этом вопросе экспериментальных правовых режимов.
Ходит байка, что вещи были прекрасны, когда в их производстве участвовали только инженеры, а подлые маркетоиды держали свои руки в карманах и отвечали только за расклейку рекламных объявлений.
Так-то оно так, но... Приятно всё таки работать, чувствуя как в погоне за продажами через уменьшение времени простоя, в аппарат были внесены фишки, которые увеличивают скорость ремонта и упрощают манипуляции с оборудованием.
Жаль, что это не относится к отечественному хиту - ВДУ-1000. Популярен скорее не сам источник, а трактор ТС-16 из-за своих габаритов и как следствие - маневренности.
Как сейчас модно, дам небольшую историческую справку. В том самом феврале конкуренты решили освободить местный рынок, и я остался без работы в российском филиале американской компании, что в итоге привело меня на локальный базар специалистов по ремонту всего, что нынче связано со сваркой. По пути я поработал полгода на русского бизнесмена, о чьих привычках напишу отдельно.
Ну так вот, позвали меня на один завод, где основу парка составляют заглавные ВДУ-1000, часть которых своим бездействием тормозила работу целого цеха. По неопытности я ввязался.
Ненависть производителя к пользователю продукции видна при первом же контакте. Эту дуру невозможно передвинуть "рохлей", а для крана обязательно нужен "паук" или траверса, так что прощай и такой любимый гаражными сервисами "журавль".
Высокое расположение трансформатора делает перевозку на рохле в одиночку невозможной. С родным поддоном всё ещё хуже: тот выступающий край, которым пробуешь опереться на второй рог рохли, тупо отламывается.
Будьте осторожны начиная разборку: панели корпуса сделаны из листа толщиной три миллиметра. Нет, не пластиковые, ибо отвечают за конструкционную прочность корпуса. Часть болтов, удерживающих эти панели оснащена шайбой зубастой, часть обычной но с "гровером". Какие куда и почему именно туда - не понять: дырки, пластины, и гайки везде абсолютно одинаковые.
Снова немного ненависти конструкторов: ручка мешает использовать головку. Конструкторам сдвинуть отверстие под болт ниже не мешает ничего.
Внутри нас встречает полное небрежение всеми веяниями современной моды: все маленькие болтики - со шлицевой головкой, половина проводов впаяна в плату, провода в пучки собраны методом обматывания бумагой и т.п. В аппаратах выпущенных в 2016 - 2020 годах.
Да, спроектировано и разведено в 80-х. "А как ты понял?"
Таки открутив тот самый болт под ручкой и его брата, получаешь возможность снять панель управления. И будешь стоять с ней в руках весь ремонт, потому что длина проводов не позволяет поставить её на землю, а импеллер охлаждения не дает положить сверху.
Типа стоит, но уж больно похоже на повешение. А ведь не хватает буквально пары сантиметров, чтобы нормально поставить и прислонить, не напрягая разъёмы.
Кстати про импеллер и потоки, рождаемые мощью его вращения, о правильном направлении которого говорит единственная жиденькая наклеечка на боку. Она отлетает в первую же неделю. И аппараты весело засасывают с пола и прогоняют через корпус весь мусор и пыль сварочного цеха, если фазировка не сошлась. Неделями, а то и месяцами. Нет, электрик не должен знать и догадываться.
Обращу внимание на заводские дырки для ввода кабеля питания. Из-за них приходится зачищать от внешней оболочки целых пятьдесят сантиметров кабеля; присоединение-то к автомату - сверху.
Ладно, приступим к ремонту. Но не быстро, потому что все болты, болтики и винтики придется крутить строго вручную.
Забудь про шуруповерты и электроотвертки: цилиндрические (а не шестигранные) стойки под платы и прямой шлиц - это не про производительность, это про традиции.
Решили поменять плату? Меняйте, только в компании ИТС до сих пор не знают о двустороннем скотче, изолирующих втулках и прочей гламурной дребедени.
Вот эта гетинаксовая (!) пластинка сначала выпадет и завалится в глубины аппарата, потом сломается при попытке вытащить её, а потом протрясет весь твой мозг, пока ты будешь пытаться придумать как её определить на место.
Чувствуете, чем пахнет? Не дай бог вам расслабиться, как тут же будет повреждена изоляция с последующим замыканием. А эта чертова муфта, заполненная лаком, не позволяет легко убрать провода из-под шайбы.
Куча раздражающих мелочей отравляет день ремонтера и сжирает бесценное время. Неужели сами производители никогда не пробовали чинить своё детище?
Во-первых, колодка реле мешает ослабить крепление проводов на тумблере, а во-вторых, почему на второй тумблер провода припаяны? Так на всех аппаратах.
Из-за просчетов в охлаждении внутренности довольно быстро и сильно засираются пылью, которая лезет всюду куда только может. А может она пролезть прямо внутрь контакторов, где замыкает и клинит всё.
Не-а, гламурный кулёчек - не рацуха заводских наладчиков. Это инженерное решение по защите от пыли тех самых контакторов. Абсолютно импотентное решение.
Благо хоть сами контакторы вполне себе современные, и в них уже болты под "крестик с минусом" и шестигранник.
А вот и Гюльчатай. Два больших, потому что первичка подключена треугольником.
По мере погружения на нижние этажи, вас ожидает всё больше препятствий: инженеры и технологи производителя приготовили вам много сюрпризов. Диоды проверить легче, поэтому начнем с них: что мешает разместить болты гайками наружу, чтобы не приходилось ловить их внутри, с трудом просунув руку между острыми краями шин?
Три болта на шине в верхней части фото. Конечно я их развернул и так этому обрадовался, когда пришлось лезть второй раз.
Но то была разминка. Тиристоры - вот что заставит вас то плакать, то смеяться. От злости и бессилия. Крепление шин к радиаторам сделано так, чтобы подвести тебя к полной разборке источника, ибо к части болтов мешает подлезть трансформатор, к части - задняя стенка (почему её нельзя просто снять смотри на первом фото), а часть соединений представляет тупо головоломку.
Подлезть надо вон к тому болту, который виднеется за шинами; при чем шейка ключа не пролезает между ними.
Болты взаимно мешают, поэтому загибай шины дальше, рискуя что-нибудь отломить и боясь не вернуть отогнутое на место в силу общей тесноты.
За время работ с десятью источниками я в хлам изрезал и порвал пару кожаных перчаток, потому что ни грани, ни углы деталей из алюминия не обработаны после гильотины.
Ладно, хватит о грустном. Переходим к печальному - уровню технической поддержки. Конечно я избалован работой с импортным оборудованием (исключая китайское), когда уровень технической поддержки такой, что имея только мультиметр и инструкцию по ремонту, любой наладчик на трассе может поставить верный диагноз и легко заменить неисправную деталь или плату с последующей настройкой, но хотелось бы понять, чем руководствуются производители отечественного, когда из всей поддержки есть только принципиалка (и то не в общем доступе) и список деталей без взрыв-схемы или хотя бы буквенным обозначением.
Если кто не в курсе, то инженеров, способных понять, куда таки стоит тыкать щупами, у нас и раньше-то на заводах было не много, а из наладчиков в цехах остались в основном те, кто даже глядя на трещащий контактор, не видит в нем проблемы. А очень бы хотелось иметь какие-то материалы, по которым можно быстро сориентировать новичка в нашем деле.
У кого-то жопа отвалится сделать подобное?
О таком я даже и не мечтаю.
В заключение скажу, что мало кто так желает успеха отечественным производителям как я, ибо как бы банально не звучало, "за державу обидно".
Позже расскажу, почему китайское оборудование не дотягивает до настоящей альтернативы.
Моя любознательность не знает границ, вот вроде не курю совсем, а когда появилась возможность посетить крупнейшую табачную фабрику в России, первым побежал. Мне всё интересно, что касается нашей промышленности. Только попал внутрь и сразу заселфился. Знакомый силуэт, это же «Самец», именно так в народе в своё время верблюд «Camel» получил любовь и призвание. А дальше было ещё интересней. Мощная, современная, всем пример фабрика «Петро», где есть линии способные выпускать до 20 тысяч сигарет в минуту, разве это не космос. Вот вернусь домой, соберусь с мыслями и более подробно расскажу, как там делают сигареты.
Напомню, Петербургская фабрика «Петро» (сейчас принадлежит Japan Tobacco International, JTI) ведёт свою историю аж с 1852 года, когда голландский предприниматель барон де Вальбела открыл Питерское табачное предприятие, которое в 1869 году было преобразовано в «Товарищество фабрик табачных изделий Лаферм». Уже к 1914 году она выпускала более 6 млрд. шт. сигарет в год, уже тогда фабрика стала самым крупным производителем этой продукции не только в России, но и в мире. Теперь понятно почему она такая дерзкая и сейчас. Потом была национализация, смена названий и места жительства, но она всегда была открыта к новациям. Кстати, в конце 1960-х годов впервые в стране именно эта фабрика освоила выпуск сигарет с фильтром. В 1999 году предприятие было куплено японской компанией Japan Tobacco International и собственно стало называться «Петро». JTI - это самый крупный производитель табачных изделий в России. В нашей стране у них четыре фабрики: две фабрики по производству готовых табачных изделий - «Петро» в Санкт-Петербурге и «Дж.Т.И. Донской Табак» в Ростове-на-Дону, и два предприятия по обработке табачного сырья: завод «Дж. Т. И. Елец» в Липецкой области и фабрика «Крес Нева» в Ленинградской области.
А ещё я узнал, что российский табачный рынок весьма уважаемый в мире. Что касается России, то эта отрасль второй по величине источник налогов в бюджет (примерно 3 % бюджета РФ). В стране работают 36 производств табачных изделий, где трудятся 17 тысяч человек. По итогам прошлого года объем легального рынка сигарет составляет 190,5 млрд штук. Правда, вызывает озабоченность рост нелегального оборота табачных изделий. При этом государство, и основные игроки, в том числе JTI, стараются изменить эту картину, в том числе благодаря внедрению системы маркировки товаров «Честный знак». Между прочим, уже 20 млн пользователей у этого мобильного приложения, которые уже более 196 млн раз проверяли судьбу своих покупок через него.
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
Компания «Автоэлектроника» в своем годовом отчете рассказала, какие компоненты будет поставлять АвтоВАЗу. Самое интересное — контроллер климат-контроля для Lada Iskra и электроусилитель для этой же модели. О том, что у Iskra будет климат-контроль (его пока нет даже в Vesta NG), сообщается впервые.
Эти детали начнут поставлять АвтоВАЗу в декабре текущего года, что косвенно подтверждает старт массового производства машины в январе 2025 года.
Мишустин потребовал, чтобы в новой Волге хотя бы руль был российским. Однако, поразмыслив пришли к решению, что российскими в этой машине будут тормоза, которые сидят за рулём.
Привет, делал как-то модель печки каменки из металла для бани для своих подписчиков ВК делюсь и на этой площадке тоже.
Отвечаю заранее на возможные вопросы: - Да не самый эффективный вариант - Да нет предела совершенству - Нет, это не шляпа - не нравится бесплатный материал - сделай как батя, подготовь свой бесплатный проект и не ной - Да, именно такой толщины металл - Да именно таких размеров (пожелания коллеги по остаткам металла с раскроя, который лежал и ржавел за мастерской)
Печь каменка из металла для бани своими руками
Характеристики это печки для бани: Длина 700мм Ширина 550мм Высота 900мм Металл 6мм Сборка на сварке
Составные детали: - Зольник + колосник + дверцы - Бункер для укладки камня - Бак с водой под кипяток 80л - Крышка для бака с водой - Комплект ножек и ребер жесткости
Чертежи печки для лазерной резки на станке с ЧПУ
Нюансы: Учитывайте запас на толщину реза для резки на плазме.
Файлы: Чертежи, 3Д и визуал бесплатно можно скачать тут: Яндекс.Диск Другие полезные проекты для бани найдете здесь: Баня своими руками
== Мои контакты Рад коллегам конструкторам, инженерам и дизайнерам изделий - наш уютный чатик в телеге.
Нахожусь в Минске, открыт к сотрудничеству и рассмотрю любые предложения. Если хотите заказать разработку чертежей или 3Д моделирование - вопросы по телефону: +375447005477 А1/Viber/Whatsapp/Telegram.
Оригинальный Lada Largus получил надёжную и выносливую подвеску от Renault Logan MCV, но у нее был один недостаток: шаровая опора могла выйти из строя всего через 30-40 тысяч километров пробега.
инженеры решили данную проблему Более того, ранее конструкция передней подвески Lada Largus не позволяла отдельно менять шаровую опору — замене подлежал весь рычаг целиком, который был очень ресурсным, как и сайлент-блоки. Но их приходилось менять в сборке из-за несъёмной шаровой.
Теперь АвтоВАЗ решил доработать данный узел, установив на новые машины более выносливую шаровую опора от Lada Vesta.
Ресурс шаровой опоры теперь составляет 100 тысяч километров, а её замена возможна без замены рычага
— заявил Олег Груненков, директор по продуктам и программам АвтоВАЗа.
Заполярный пищевой комбинат - это молодое, по историческим меркам, предприятие, но жители Норильска и гости их уже любят и уважают. Они выпускают молочную продукцию под брендом - «Бабушкина буренка», мясную - «Домовар», а за северную кухню отвечает - «Хозяин Севера» - изделия из мяса северного оленя! А ещё мне очень понравился их слоган «Спасают от голода - согревают от холода». Это так они про свои пельмешки да вареники
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу